7.13 Štíhlá výroba

7.13 Štíhlá výroba

Ing. Leo Tvrdoň, Ph.D., ALog., Ing. Jaroslav Bazala, Ph.D., ALog. a kolektiv autorů

V podniku je logistika definována ve 3 sférách:

• sféra průmyslová realizace hmotných a informačních toků podle zásady "správné zboží ve správném množství a správné kvalitě ve správném okamžiku na správném místě s minimálními náklady",

• sféra informatiky součást strategie "časově podmíněného rozmísťování zdrojů, jako je zboží, lidi, kapacity a informace",

• sféra systematického přístupu a myšlení spočívá v komplexním chápání jevů v jejich vnitřních a vnějších souvislostech. Staví na základech disciplíny manipulace s materiálem, skladování, balení a dopravy a na základech informačních a komunikačních systémů.

Oblast přepravy, skladování a manipulace:

• zaměstnává až 25 % pracovníků podniku,

• zabírá až 55 % celkových ploch,

• tvoří až 87 % času, po který je materiál přítomen v podniku.

Toto je důvod a prostor pro hledání úspor a potenciál pro snížení logistických nákladů jako jednoho z klíčových ukazatelů výkonnosti logistiky.

Logistika je tvořena technickými a organizačními opatřeními, plánováním a optimalizací procesů, jejich zaváděním, permanentním zlepšováním a v případě potřeby jejich náhradou jinými efektivnějšími metodami. Logistika hraje klíčovou roli ve všech aktivitách spojených s fungováním logistického řetězce uvnitř i vně organizace.

Vně organizace představuje styčný bod se zákazníkem v rámci např. vyřizování objednávek, při jejich plnění a v dodávkových cyklech, dále představuje styk s dopravci, externími sklady, dodavateli a obecně subjekty nazývanými 3. strana logistického integrátora (3PL Integrator).

Uvnitř organizace je logistika v přímém kontaktu s funkčními oblastmi podniku viz obr. Logistický informační systém.

Komunikuje s finančním útvarem v rámci plánovacího procesu a při analýze kapitálových výdajů týkajících se investic do budov a zařízení nutných pro podporu distribuce, dopravy, skladování, informačních technologií atd. Ve vazbě na účetnictví hraje důležitou roli při sledování a minimalizaci logistických nákladů (doprava, distribuce, skladování, ...). Funguje jako nástroj při zajišťování potřebné úrovně spokojenosti zákazníků a podílí se tak významně na dosahování úrovně zákaznického servisu.

Logistický informační systém

Optimalizace logistických procesů zahrnuje zejména vytvoření procesního modelu plně odpovídajícího specifickým potřebám a podmínkám, ve kterých společnost podniká. Součástí implementace jsou nástroje pro měření výkonnosti logistických procesů.

Výsledkem optimalizace je štíhlá výroba jako flexibilní a disciplinovaný výrobní proces určený pravidly a standardy a cílem odstranit plýtvání ve výrobě a dodávkách produktů při zohlednění požadavků zákazníků na kvalitu sortimentu, náklady a potřebný výrobní čas.

Základní metody vedoucí k optimalizaci jsou:

1. "5 S" systém dobrého hospodaření založený na odstranění z pracoviště všeho, co brání hladkému průběhu výrobních procesů a plynulosti hmotných toků. Pracoviště musí být uchováváno přehledné a udržované v čistém stavu účelně definovanými čisticími prostředky. Za standard se považuje nejlepší, specialisty zvolená a proveditelná varianta procesu. Metoda předpokládá aktivní zapojení pracovníků a jejich cílevědomou angažovanost, a tím trvalé zlepšování výrobního systému. Metoda má původ v Japonsku a je charakterizována japonskými výrazy SEIRI (separovat), SEITON (systematizovat), SEISTO (stále čistit), SEIKETSU (standardizovat), SHITSUKE (sebedisciplína).

2. "KAIZEN" systém neustálého zlepšování, v japonštině, kde má metoda původ, znamená nepřetržitý proces malých pokroků. Základní filozofií metody je, že pokud podnik realizuje každý den jedno malé zlepšení, tak za rok je výsledkem 365 malých zlepšení jedno velké. Metoda KAIZEN doplněná metodou JIDOKA znamená soustředění se na zvyšování kvality samotného výrobku. Základním principem je "zastavit výrobní proces, pokud kvalita neodpovídá standardu". Tzn., že každý dělník na montáži je zároveň kontrolorem kvality.

3. "TPM" totálně produktivní údržba je založena na tom, že operátoři hrají hlavní roli při údržbě strojů. Údržbáři se tak osvobozují od rutinních činností a zabývají se činnostmi, kde je jejich kvalifikace lépe využita. Účelně sestavené týmy pracují na co nejjednodušším a nejlevnějším zlepšení stavu strojů a trvalém odstraňování příčin ztráty výrobního času plynoucích z neplánovaných odstávek strojů a zařízení. Výsledkem implementace metody je levné a rychlé omezení ztrát výkonu strojů a ztrát v důsledku nekvalitní výroby.

4. "POKA-YOKE" je metoda předcházení vadám. Je založena na principu původu a následku chyby jsou prvotní příčinou vad. Pokud odstraníme možnost vzniku chyb, vyloučíme možnost vzniku vad. Pro prevenci vzniku chyb jsou použity jednoduché technické prostředky. Výsledkem zavedení metody je postupné omezování výskytu vad výrobků, odbourávání stresu a psychického vypětí při práci.

5. "KANBAN" je jednoduchý, technicky nenáročný a flexibilní systém dílenského plánování. Metoda byla vyvinuta společností TOYOTA v 50. letech

Všechny uvedené metody jsou podrobněji popsány v další kapitole.

Štíhlá výroba (Lean Production anebo Lean Manufacturing) je přístupem k organizování a řízení procesů, který lze jednoduše vysvětlit jako "dělání více s méně zdroji". Dá se charakterizovat též jako "dodávání správných věcí na správné místo ve správném čase, napoprvé správně při minimalizaci ztrát a také při připravenosti na změny". Přístup se začal uplatňovat v japonské automobilce Toyota zhruba v 70. letech 20. stol. a postupně vykrystalizoval v ucelený systém.

Základní principy štíhlé výroby vyvinul Taiichi Ohno, výrobní ředitel Toyoty, jako reakci na problémy, se kterými se automobilka potýkala. Hlavním problémem byly rostoucí nároky trhu projevující se mimo jiné i ve stále širší škále variant výrobků. Tato šíře již nebyla zvládnutelná při tradičním systému řízení výroby, založeném…